金属切削或者是砂轮磨削会在金属的表面形成热，由于热量和金属的变形会破坏工件表层结构，形成工件表面变质层。需要去除加工变质层并得到准确的工件精度，需要采取超精密加工。主要是以细粒度的和低硬度的油石，最终获得很小的粗糙度以及高的精度，并且生产率比较高。
　　超精密加工的切削过程和镜面的磨削加工方法是有一定区别的，工件连续进行切削，直到工件获得一定的表面粗糙度。过分的延长加工时间对工件的表面质量的损坏是没有意义的。
　　超精密加工主要是有三种加工状态，切削状态、半切削状态以及界面抛光这三种。
　　1、切削状态。主要是由于接触面比较小，单位压力比较大，在工件的表面上会有无数的切削纹路，没有光泽的网络，可以观察到脱落的磨粒。
　　2、半切削状态，会随着工件的表面波峰的切除，工件的表面会变得平坦，切削磨粒增多，主要特征是，工件的表面上的纹路会变浅，出现光泽，磨粒的脱落的痕迹还是能够看到。
　　3、镜面抛光状态。会随着加工的继续，切削厚度变薄，直到最终氧化成黑色的氧化铁，表面会变得很光滑，主要特征表现在，工件表面上看不到磨削的纹路，出现全面光泽，磨粒和切削脱落情况不可见。
　　对工件加工表面的磨削作用会逐渐的转变成抛光作用，他的加工过程是连续自动转换的。工件超精密加工主要是获得比较小的粗糙度。